鞍钢将实施焦炉煤调湿、绿色照明-其它钢厂
第一步，立足自主创新，大规模更新落后的生产工艺和技术装备。2006年起，鞍钢在“九五”以来大规模技术改造基础上，进一步加快淘汰落后产能的步伐。“十一五”期间先后淘汰7座1000立方米左右高炉、9座落后小焦炉、12套90平方米烧结机和热烧结工艺，代之以节能环保的大高炉、大焦炉、大烧结设备。
一批先进产能的上马，从源头上改观了钢铁生产高耗能、高污染的局面，为鞍钢调整生产工艺、提升产品档次提供了有力支撑。
第二步，探索建立钢铁工业绿色样板工厂，从传统制造向低碳绿色制造转变。2006年，鞍钢瞄准现代化、短流程、节能环保的要求，在鞍山本部建成精品板材生产基地。
2008年9月，鞍钢在渤海湾建成了引领中国钢铁工业发展的绿色样板工厂－－鲅鱼圈新区。这个项目采用世界最先进的钢铁生产绿色样板工艺，投入运行一年多来，新区的高炉入炉焦比和燃料比、吨钢综合能耗、吨钢耗新水等重要的能耗指标，均达到了世界一流水平。
第三步，加大余热、余压的利用，发展循环经济挖掘节能减排潜力。在改造落后设备、工艺基础上，鞍钢引入循环经济，细抠节能减排的每一个环节。过去，鞍钢大量高炉煤气、冷却用水、炼铁废渣等都白白扔掉，近年来通过建成转炉煤气柜、高炉煤气柜等，增强炼铁、炼钢煤气的收集利用能力。鞍钢还利用余热余压发电技术，新建高炉煤气压差发电、焦炉干熄焦余压发电等装置。其中，2007年建成的具有世界领先水平的300MW、150MW燃气－蒸汽联合循环发电机组，年可节能12.4万吨标准煤。
通过开发利用二次能源，鞍钢部分厂区在炼钢过程中回收利用的能源总量，折算后大于所消耗掉的能源量，成功实现“负能炼钢”。而鞍钢在钢产量稳步上升的前提下，企业消耗新水的总量反而下降，实现了“增钢减水”的跨越。
现在，鞍钢已形成一套较为健全的节能机制。于2007年建成能源管控中心，充分利用信息技术提高能源系统的管理水平。2008年2月，鞍钢与欧洲碳基金签订二氧化碳减排量交易协议，迈出了参与节能减排国际合作的步伐。2010年，鞍钢还将实施焦炉煤调湿、绿色照明以及太阳能、风能利用等50多个重点项目，力争节能40万吨标准煤。
鞍山钢铁集团总经理张晓刚对记者说，央企不仅在规模上要成为所在行业的排头兵，更要努力成为节能减排的排头兵，这也是央企应当履行的社会责任。（中国经济网）
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